3D プリントでオーダーメイドの足底板を作る方法。

オーダーメイドの 3D 足底板の作り方は、二つの部分に集約されます。足の特徴を特定の形状に変える「設計」と、その形状を 3D プリントのインソールにする「生産」です。何十年もの間、両方とも専門の技工所で行われてきました。今では設計はパラメトリックソフトで行い、生産は FDM プリンターで完結します。これにより、誰がどれだけの手間で作れるかが変わります。

オーダーメイドの足底板の従来の作り方

従来の方法は、ギプス型、フォームボックス、圧力プレートなどで足の物理的な型を取ることから始まりました。その型を技工所に送り、熟練の技術者が数日から数週間かけて手作業で素材を成形していました。

仕上がりは良いインソールでしたが、工程は時間がかかり、大都市に集中する専門設備に依存し、手作業のぶん一足ごとの負担も大きくなりました。最初の設計がしっくりこなければ、調整のためにまた数週間のサイクルが必要でした。詳しくはインソール製作はどう変わっているかをご覧ください。

デジタルワークフロー：足から STL、そして 3D プリントへ

デジタルワークフローでは、物理的な型をデータに、手作業をパラメトリック設計に置き換えます。手順は四つです。

• 足のデータを取得：ガイド付き入力、スキャン、スマートフォンのフォトグラメトリー、足圧測定などで。
• 設計：アーチ、ヒールカップ、ポスティング、スカイブ、フランジなどのパラメータを調整し、画面で形状を確認します。
• 書き出し：プリント可能な STL ファイルを生成します。
• プリント：インソールを 3D プリントします。通常は TPU です。

どの手順も繰り返せます。設計を変える必要があれば、数週間ではなく数時間で修正して再プリントできます。設計段階の各パラメータはインソール設計パラメータで解説しています。

院内で製作するのに必要なもの

クリニックでオーダーインソールを作るのに必要なものは、思ったより少なくて済みます。

• デスクトップ FDM プリンター：柔らかい TPU をプリントできるもの。技工所は不要です。
• 好みの硬さの TPU：85A は最も柔らかく、最もプリントが難しい素材です。95A は最も硬く、最もプリントしやすい素材です。部位ごとの硬さはフィラメントではなく、設計が生み出す密度と構造から生まれます。
• 設計ソフト：CAD や 3D スキャナーなしで、足のデータをプリント可能な STL に変えるもの。

かつて技工所への投資を意味したものが、プリンター 1 台と設計ツールに収まります。これにより、小規模なクリニック、足の専門家、技工所も、生産を外注したり技工所からの配送を待ったりせずにオーダーメイドの足底板を提供できます。

ボトルネックは設計：Ergono3D で解決

ボトルネックはもはやプリンターではなく設計、つまり特定の足を正しい形状に変えることです。Ergono3D はこの部分を CAD もスキャナーも使わずに解決するブラウザベースのツールです。ガイド付きの入力からパラメータを調整し、形状を 3D で確認して、TPU でプリントできる STL を書き出します。

こうして院内製作は繰り返せるワークフローになります。設計し、書き出し、プリントする。クリニックでも地域のプリントパートナーでも行え、一足ごとに管理を保てます。技工所に頼るか、自前のオーダーメイド足底板サービスを運営するかの違いです。プリント可能な STL はそれぞれ単発のダウンロードです。インソール 1 点あたりの料金をご覧ください。